8가지 물류창고 피킹 시스템

물류창고 피킹 시스템은 오늘날 물류에 필수적인 요소로, 운영 능률을 높이고 효율성을 향상시킵니다. 이러한 피킹 시스템은 각각 진행 절차가 다르고, 주문량, 제품 유형, 필요한 정확도 수준 등 특정 운영 요구사항에 맞게 조정됩니다. 본 가이드에서 물류창고 피킹 시스템의 유형, 정의, 장점, 기술 통합 및 피킹 시스템 선택에 영향을 미치는 요인에 대해 살펴보세요.

물류창고 피킹 시스템의 정의

물류창고 피킹 시스템은 고객의 주문을 처리하기 위해 물류창고에 보관된 상품을 선택하여 인출하는 데 사용되는 방법과 프로세스를 가리킵니다. 여기에는 품목을 선택하는 방법, 피킹에 도움이 되는 기술 및 장비 사용, 피킹 프로세스의 효율성과 정확성을 최적화하기 위한 물류창고 레이아웃 및 구성에 대한 전략이 포함됩니다.

다르게 표현하자면, 물류창고 피킹 시스템은 기본적으로 물류창고에서 작업자가 고객의 주문을 처리하기 위해 발송해야 하는 품목을 찾아서 꺼내는 방식을 뜻합니다.

8가지 유형의 물류창고 피킹 시스템

물류창고 피킹 시스템은 유형별로 복잡성과 기능이 다양하며, 각기 다른 운영 요구사항, 주문량, 크기, 제품 유형, 정확도 요구사항 및 대응 속도에 맞게 맞춤화되어 있습니다. 주된 유형은 다음과 같습니다:  

1. 단일 주문 피킹

단일 주문 피킹은 가장 기본적인 형태로, 보통 한 명의 피킹 작업자가 주문 상품을 한 번에 하나씩 피킹합니다. 소규모 작업에 적합한 이 시스템은 오토스토어와 같은 G2P 시스템, RFID, 지게차 안내 시스템, 바코드 판독 등의 기술을 통해 향상시킬 수 있습니다.

2. 총량 피킹(Batch picking)

단일 피킹이 변형된 형태인 총량 피킹(batch picking)은 피킹 작업자가 여러 건의 주문을 함께 그룹화합니다. 여러 건의 주문에서 SKU(재고 관리 단위)가 동일한 경우 작업자가 이를 피킹하기 위해 여러 번 왔다 갔다 할 필요성이 줄어들어 효율성이 높아집니다.  

3. 존 피킹(Zone picking)

대형 물류센터에서는 공간이 여러 구역으로 나뉘고, 각 피킹 작업자에게 특정 구역과 SKU 범위가 할당됩니다. 여러 피킹 작업자가 동시에 또는 동일한 순서로 순차적으로 작업할 수 있으므로 보행 시간을 최소화하고 혼잡을 줄일 수 있습니다. 이러한 피킹 시스템을 존 피킹이라고 합니다.  

4. 웨이브 피킹

웨이브 피킹은 총량 피킹과 존 피킹의 요소를 결합한 방식입니다. 주문이 '웨이브(wave)' 단위로 그룹화되어 특정 시간에 피킹되므로 피킹 및 배송 활동을 조정할 수 있습니다. 웨이브 피킹을 활용하면 우선순위가 서로 다른 다량의 주문을 효율적으로 관리할 수 있습니다.  

5. 풋투라이트 및 픽투라이트 시스템

풋투라이트(put-to-light) 및 픽투라이트(pick-to-light) 시스템은 조명과 영숫자 디스플레이를 사용하여 피킹 작업자를 안내합니다. 풋투라이트 시스템은 주로 분류 및 포장 작업에 사용되며, 픽투라이트 시스템은 피킹 프로세스에 사용됩니다.

6. 클러스터 피킹

클러스터 피킹은 여러 건의 주문을 하나의 토트 또는 카트에 합치는 것으로, 이커머스에서 자주 사용됩니다. 클러스터 피킹은 특정 주문에 따라 품목을 분류하는 '풋투라이트'와 같은 기술과 통합할 수 있습니다.  

7. G2P(Goods-to-Person)

G2P 시스템을 활용하면 피킹 작업자가 품목을 찾아 이동하는 대신 품목이 피킹 작업자에게 직접 전달됩니다. 고정된 위치의 작업자에게 로봇이 품목을 전달하는 오토스토어 시스템도 G2P 시스템에 해당됩니다.

8. 로봇 피킹

피스 피킹 로봇의 예로는 픽 앤 플레이스(pick-and-place) 로봇이 있으며, 효율성을 높이기 위해 G2P 기술과 결합하는 경우가 많습니다.  

이러한 피킹 시스템은 유형별로 각기 다른 고유한 장점을 제공하며 물류창고 운영의 특정 요구사항에 맞춰 선택할 수 있습니다. 이제 아래에서 물류창고 피킹 시스템의 주요 이점에 대해 자세히 살펴보겠습니다.  

이점: 물류창고 피킹 시스템이 효율성을 향상시키는 방법  

물류창고 피킹 시스템은 다양한 방식으로 운영 능률을 높이고 효율성을 향상시킵니다. 물류창고 피킹 시스템의 주된 이점은 다음과 같습니다:

• 속도 향상: 분류 시스템과 같은 첨단 피킹 시스템을 사용하면 피킹 작업자가 대량의 제품을 빠르게 인출할 수 있습니다. 이러한 시스템은 종종 서로 다른 주문에 따라 제품을 구성하므로 피킹 작업자가 수동으로 상품을 분류할 필요가 없어 피킹 프로세스의 속도가 크게 빨라집니다.  
• 정확도 향상: 더 정교한 피킹 시스템의 경우 추가적인 기술을 통합하여 피킹 작업이 끝날 때마다 피킹이 제대로 진행되었는지 검증합니다. 예를 들어 피킹 스테이션이나 품질 관리 구역의 저울은 품목의 실제 무게와 시스템상 무게를 비교할 수 있습니다. 불일치하는 부분이 있으면 추가적으로 확인하여 오류를 줄일 수 있습니다.
• 노동 효율성: 로봇과 같은 자동화 기술을 사용하면 수동 작업의 필요성을 크게 줄일 수 있습니다. 경우에 따라서는 이러한 시스템으로 피킹 프로세스를 거의 완전 자동화하여 인건비를 크게 절감할 수 있습니다.  
• 워크플로우 최적화: 자동화 시스템에는 피킹 경로와 전략을 최적화하는 소프트웨어가 함께 제공되는 경우가 많으며, 이를 통해 불필요한 이동과 상품을 찾는 데 소요되는 시간을 줄여 워크플로우 능률을 높일 수 있습니다.
• 향상된 확장성: 고급 피킹 시스템은 주문량과 제품 다양성의 변화에 더 쉽게 적응할 수 있으므로 물류창고에서 필요에 따라 운영 규모를 더 쉽게 확장하거나 축소할 수 있습니다.
• 신체적 부담 감소: 수동 피킹에 자동화된 시스템과 인체공학적 설계를 도입하면 작업자의 신체적 부담이 줄어들어 부상률이 낮아지고 작업자의 건강을 지킬 수 있습니다. 물류창고 인체공학성 가이드에서 자세히 알아보세요.  
• 재고 관리: 정확도와 실시간 추적 능력을 향상시켜 재고 관리를 개선하고, 과잉 재고나 재고 품절을 줄일 수 있습니다.
• 고객 만족: 더 빠르고 정확한 피킹 덕분에 주문 풀필먼트 속도가 빨라지고 오류가 줄어들어 전반적인 고객 만족도가 향상됩니다.  

요약하면, 물류창고 피킹 시스템은 작업의 속도와 정확성을 향상시킬 뿐만 아니라 노동 효율성, 워크플로우 능률, 확장성을 개선하여 결과적으로 고객 만족에 기여합니다. 이러한 피킹 시스템을 통해 물류창고에서 주문을 관리하고 처리하는 방식이 크게 발전하였음을 알 수 있습니다.

피킹 시스템을 선택할 때의 고려사항  

귀하의 물류창고 운영에 적합한 피킹 시스템을 선택하는 것은 다양한 요소에 따라 달라지며, 각 요소는 가장 효율적이고 비용 효과적인 솔루션을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 이러한 요소를 이해해야 운영 요구와 목표에 맞는 시스템을 선택할 수 있습니다.

주문량과 제품 유형

대량의 주문을 효율적으로 처리해야 하는 경우에는 총량 피킹 또는 자동화를 도입하면 크게 도움이 될 수 있습니다. 반대로 처리량이 적은 작업장에서는 단일 주문 피킹이 더 적합할 수 있으며, 보이스 피킹이나 픽투라이트와 같은 기술로 단일 주문 피킹을 보강하면 더 큰 효과를 발휘할 수 있습니다. 취급하는 제품(SKU)의 종류도 시스템 선택에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 처리량이 많더라도 제품의 종류가 다양하지 않은 경우에는 여전히 수동 피킹 방식이 효과적일 수 있습니다.  

제품의 특성

피킹하는 제품의 특성은 중요합니다. 오토스토어와 같은 시스템은 개별 품목을 낱개로 피킹하는 데에는 적합하지만 크기가 큰 제품을 처리하기 에는 적합하지 않을 수 있습니다. 픽 앤 플레이스(pick and place) 로봇과 같은 시스템의 경우 제품의 크기, 무게, 취약성을 고려하여 피킹 시스템이 제품을 손상시키거나 비효율적이지 않은 방식으로 제품을 처리할 수 있는지 확인해야 합니다.

물류창고의 레이아웃과 설계

물류창고의 규모와 구성은 적절한 기술을 선택하는 데 있어 가장 중요한 요소입니다. 오토스토어와 같은 일부 시스템은 적응력이 뛰어나고 서로 다른 레이아웃에 맞춰 구성할 수 있기 때문에 다양한 물류창고 설계에서 다재다능하게 활용할 수 있습니다.  

서비스 수준 계약(SLA)

고객마다 주문 풀필먼트 시간에 대한 기대치가 다를 수 있습니다. 피킹 시스템은 고객 만족도를 유지하고 계약상의 의무를 이행하기 위해 이러한 기대치에 부합해야 합니다.

정확도 요건

오류로 인해 많은 비용이 발생할 수 있는 고가 제품이나 민감한 제품의 경우 정확도가 특히 중요합니다. 올바른 피킹 시스템은 실수를 최소화하기 위해 높은 수준의 정확도를 제공해야 합니다.  

잠재적 성장 및 확장성

비즈니스의 성장 가능성을 고려해야 합니다. 오토스토어와 같은 시스템은 확장성이 뛰어나므로 시스템 가동을 유지하면서 보관 용량과 처리 속도를 모두 확장할 수 있습니다. 이러한 적응성은 주문량이 증가하거나 변동할 것으로 예상되는 비즈니스에서 특히 더 중요합니다.

비용 편익 분석

마지막으로, 비용 편익 분석은 필수적입니다. 비용 편익을 분석할 때는 초기 투자 비용뿐만 아니라 중장기 운영 비용도 포함되어야 합니다. 시간이 지남에 따라 성능과 비용의 균형이 가장 잘 맞는 시스템을 찾는 것이 비용 편익 분석을 실시하는 목표입니다.  

물류 피킹 시스템 도입 시 고려사항

피킹 시스템은 오늘날 물류창고에서 운영을 간소화하고 효율성을 최적화하는 기반으로 자리매김하였습니다. 기업이 빠르게 변화하는 시장에 적응하기 위해서는 이러한 피킹 시스템을 도입할 때 세부적인 사항을 파악하는 것이 중요합니다.

필요한 노동력과 직원 교육에 미치는 영향

피킹 시스템은 노동력을 최소화하고 교육을 간소화하도록 설계되었습니다. 자동화는 효율성을 높이고 물리적으로 반복되는 작업을 줄여 이러한 피킹 시스템을 지원합니다. 직원 교육은 여전히 필요하지만, 사용자 친화적인 인터페이스를 갖춘 최신 시스템을 이용하면 더 빠르고 간단하게 학습할 수 있습니다. 작업자가 제어 인터페이스와 전문적인 문제 해결 방법을 파악하여 스스로의 기술 역량을 향상시킬 수 있으며 이는 작업자 개개인의 경력 발전으로 이어질 수 있습니다. 로봇 기술을 활용하고 유지보수가 필요한 복잡한 시스템의 경우, 작업자가 시스템과 관련된 중요한 기술 역량을 습득할 수 있는 기회가 제공됩니다.

새로운 피킹 시스템으로의 전환 관리

새로운 피킹 시스템으로 전환하려면 시스템을 도입하는 동안 지속적인 운영을 보장하기 위해 신중한 계획이 필요합니다. 이정표가 명확하게 설정된 세부적인 계획이 필수적입니다. 특히 수동 시스템에서 자동화 시스템으로 전환할 때는 직원의 훈련과 교육이 중요합니다. 자동화 때문에 인간의 노동력이 대체되는 것이 아니라, 자동화가 직원들의 성장과 전문성 신장을 도와주는 유용한 도구라고 인식하는 것이 중요합니다. 새로운 시스템이 모든 수동 작업을 즉시 대체할 수는 없으므로 기존 시스템과의 통합도 중요합니다. 예를 들어, 대형 품목을 처리하는 경우 자동화 시스템이 완전히 통합되기 전까지는 여전히 수동 작업이 필요할 수 있습니다.

재고 관련 변경사항에 대한 적응

어떤 피킹 시스템을 선택하느냐에 따라 재고 수준 변화와 재고 다양성에 적응할 수 있는 능력이 달라집니다. 예를 들어, 수동 피킹의 경우 계절이 바뀌는 시기에 품목을 재배치해야 하기 때문에 재고 변화에 적응하기 어려울 수 있습니다. 반면, 오토스토어와 같은 시스템은 자체적인 위치 최적화(slotting) 기능을 통해 재고 배치를 손쉽게 조정할 수 있으므로 이러한 변화에 더 잘 적응할 수 있습니다.

비용 고려

피킹 시스템에 대한 투자에는 주로 두 가지 범주의 비용이 포함됩니다. 자본 지출(CapEx)에는 장비 및 설치 비용, 창고 관리 시스템(WMS) 통합을 포함한 소프트웨어 비용, 신규 시스템과 관련된 교육이 포함됩니다. 운영 비용(OpEx)은 인건비, 유지보수, 에너지, 라이선스 비용과 같은 지속적인 비용이 포함됩니다. 추가적으로 고려해야 할 사항으로는 공간 활용도, 융자 및 이자, 시스템 전환에 따른 기존 운영 중단, 보험 비용 등이 있습니다.

기업에서 이러한 요소를 신중하게 고려하면 피킹 시스템을 효과적으로 통합하여 운영 효율성을 높이고 비용을 절감하며 물류창고 분야의 미래 기술 발전에 대비할 수 있습니다.

물류창고 피킹 시스템의 미래 혁신

물류창고 피킹 시스템이 계속 발전함에 따라 효율성, 처리량, 정확성 및 교육 프로세스를 크게 향상시킬 수 있는 몇 가지 획기적인 혁신 기술이 가까운 미래에 출시될 것으로 기대되며 일부 기술은 이미 그 모습을 드러내고 있습니다:

• 로봇 피킹: 피킹 스테이션에서 피킹 로봇과 첨단 그리퍼 기술 및 협동 로봇(코봇)이 통합되면 작업 효율이 크게 향상될 수 있습니다. 코봇(cobot)은 인간 작업자와 함께 안전하고 효율적으로 공동 작업할 수 있도록 설계된 로봇 기술입니다.  
• 머신러닝 및 AI: 머신러닝과 AI는 향상된 품목 인식 및 처리 기능을 통해 피킹 알고리즘을 혁신하고 있습니다. 특히 한 곳의 로봇이 품목을 식별하고 피킹하는 방법을 학습하면 전 세계 물류센터에서 해당 프로세스를 복제하여 따라할 수 있으므로, 운영 능률이 향상되고 더 간단하게 노하우를 전달할 수 있습니다.
• 다중 온도 자동화: 동일한 시설 내에서 다양한 온도 구역을 관리할 수 있는 혁신적인 시스템이 등장하고 있습니다. 이러한 접근 방식은 경로를 최적화하고 피킹 작업자의 효율성을 향상시키며, 특히 품목의 종류에 따라 요구되는 보관 온도가 다른 경우 더 효과를 발휘합니다.  
• 마이크로 풀필먼트 센터(MFC): 마이크로 풀필먼트 센터는 물류센터를 도심 지역으로 확장하여 라스트마일 배송 비용 문제를 해결하고 배송 시간을 개선하는 것을 목표로 합니다. 투자 수익이 보장되는 범위 내에서 최적의 서비스 수준을 제공함으로써 경제성과 고객 만족을 모두 보장하는 효율적인 규모 조정 전략을 도입할 수 있을 것으로 기대됩니다.

이러한 혁신은 기존의 관행을 개선할 뿐만 아니라 창고 물류의 새로운 가능성을 열어 민첩성, 대응 능력, 기술 수준이 향상된 미래형 물류창고를 향한 기반을 마련할 것입니다.

오토스토어 피킹 시스템: 물류창고 운영의 혁신

오토스토어 피킹 시스템은 다양한 혁신 기능을 통해 물류창고 운영 능률을 크게 향상시킵니다:

정확도 향상

오토스토어의 로봇은 매번 올바른 제품을 선택하도록 정밀하게 설계되었으며, 요청된 빈을 효율적으로 전달합니다. 빈 내부에 여러 종류의 SKU가 포함된 경우 제품을 혼동할 가능성을 없애기 위해 RFID, 바코드 스캐너, 중량 검사 및 레이저 포인터와 같은 보조 기술을 사용합니다.

생산성 향상

연중무휴 24시간 작동하는 오토스토어 로봇은 피킹 작업자에게 빈이 일관된 흐름으로 전달되도록 보장하여 대기 시간을 없애고 효율성을 극대화합니다. 컨트롤러는 오토스토어의 정교한 소프트웨어를 사용하여 로봇이 재고가 담긴 빈을 신속하게 찾아서 전달하도록 실시간으로 지시합니다. 이러한 생태계를 이루는 핵심 구성요소인 라우터 소프트웨어는 그리드 전체에서 로봇의 가장 효율적인 경로를 지속적으로 매핑하여 상황 변화에 즉시 적응할 수 있도록 설계되었습니다.

오토스토어 시스템은 매 순간 역동적인 운영 흐름을 분석하고 조정할 수 있는 기능을 통해 주문 처리 과정이 일관되게 최적화되도록 보장하며, 예를 들면 신규 주문 접수, 주문 취소, 인력 이동 등에 대해 즉시 적응할 수 있습니다. 결과적으로 오토스토어 시스템은 풀필먼트 프로세스를 가속화할 뿐만 아니라 지연을 없애고 효율성을 극대화하여 생산성을 연중무휴 24시간 최고 수준으로 유지합니다.

도보 이동 시간 감소

오토스토어는 첨단 G2P(Goods-to-person) 기술을 통해 재고가 담긴 빈을 작업자에게 직접 전달하므로 작업자가 재고를 찾기 위해 먼 거리를 이동할 필요가 없으며 로봇이 이러한 재고 인출 작업을 대신 수행합니다. 이러한 접근 방식을 통해 작업자의 신체적 부담이 크게 줄어들고 전반적인 운영 효율성이 증가합니다.

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향상된 재고 관리

오토스토어 시스템은 실시간 재고 업데이트를 제공하므로 고객사에서 언제든지 빈의 모든 내용물을 모니터링할 수 있습니다. 이러한 기능은 특히 SKU가 안전 재고 수준에 도달했을 때 재고 품절을 방지하고 재고 보충 작업을 최적화하는 데 매우 중요합니다. 또한 오토스토어의 인기 위주 적층(natural slotting) 시스템은 제품 배치를 최적화합니다. 수요가 많은 품목은 쉽게 접근할 수 있도록 상단에 배치하고, 주문 빈도가 낮은 품목은 하단에 보관하므로 제품의 배치를 수동으로 재구성하지 않아도 계절 변화에 원활하게 적응할 수 있습니다.

효율적인 주문 통합

오토스토어는 퓨전포트(FusionPort)를 포함한 확장된 제품 포트폴리오를 통해 다양한 주문을 효율적으로 분류하고 통합하도록 지원하며, 이를 통해 주문 풀필먼트 프로세스의 능률이 향상됩니다.

탁월한 확장성

오토스토어의 설계는 어떠한 물류창고 레이아웃에도 맞춰서 적용이 가능하며, 불규칙한 모양으로 제작하거나, 기둥 주변에 설치하거나, 여러 층에 분산하여 설치하는 것이 가능합니다. 또한 확장성이 뛰어나므로 비즈니스 성장에 맞춰 시스템을 확장할 수 있습니다. 로봇을 새로 추가하는 데 몇 분 밖에 걸리지 않습니다. 피킹 포트는 부분적으로 설치하는 것이 가능하며, 필요할 때 빠르게 확장할 수 있습니다. 보관 용량을 늘리는 동안에도 시스템은 계속 정상 작동하므로 운영 중단이 발생하지 않습니다.

직원 교육 간소화

오토스토어는 사용자 친화적인 인터페이스를 갖추고 있어 신규 작업자가 피킹 포트 사용법을 쉽게 배우고 조작할 수 있습니다. 이러한 사용자 중심 설계 덕분에 교육이 신속하고 효과적으로 진행되어 신규 작업자가 워크플로우에 더 빠르게 투입될 수 있습니다.  

간소화된 교육 덕분에 단 1시간 만에 신입 직원 교육을 완료하게 된 식료품 온라인 판매 업체 Knuspr의 오토스토어 적용 사례에서 자세히 알아보세요.

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정리하자면, 오토스토어 피킹 시스템은 정확성, 효율성 및 확장성이 결합된 포괄적인 솔루션을 제공함으로써 오늘날 물류창고 업계에서 직면한 당면과제를 해결하도록 지원합니다.

마치며

올바른 물류창고 피킹 시스템을 선택하는 것은 운영 효율성, 정확성, 고객 만족도에 큰 영향을 미치는 중요한 결정입니다. 어떤 시스템을 선택할 지는 주문량, 제품의 특성, 창고 레이아웃, 서비스 수준 요구사항 등의 요인에 따라 달라집니다. 오토스토어와 같은 첨단 시스템은 높은 정확성과 확장성을 제공하지만, 소규모 시설에는 수동 작업 방식이 효과적일 수 있습니다. 이러한 피킹 시스템을 도입할 때는 필요한 노동력, 비용, 기존 프로세스와의 통합을 신중하게 고려해야 합니다. 물류창고 업계가 발전함에 따라 로봇 기술, AI, 마이크로 풀필먼트 센터와 같은 혁신을 통해 효율성과 적응성이 더욱 높아질 것으로 예상됩니다. 피킹 시스템을 선택할 때는 구체적인 운영상의 요구사항과 목표에 부합해야 하며, 장기적인 성공을 위해 성능과 비용의 균형을 맞춰야 합니다.  

FAQ

물류창고에서 가장 많이 사용되는 3가지 피킹 시스템은 무엇인가요?

물류창고에서 가장 일반적으로 사용되는 세 가지 피킹 시스템은 다음과 같습니다:

• 수동 피킹: 수동 피킹에는 단일 주문 피킹, 총량 피킹(batch picking), 존 피킹(zone picking) 등이 포함됩니다. 가장 비효율적인 피킹 시스템임에도 불구하고 전 세계 물류창고의 80% 이상이 여전히 수동으로 운영되고 있습니다.
• 자동 피킹: 자동화된 기계와 로봇 기술을 활용하여 상품을 인출합니다.
• 보이스 피킹: 작업자가 헤드셋을 통해 음성으로 지시를 받아 상품을 피킹합니다.  

물류창고 피킹 시스템이란 무엇인가요?

물류창고 피킹 시스템은 물류창고에서 고객의 주문을 처리하기 위해 품목을 선택하여 인출하는 데 사용되는 방법 또는 프로세스입니다.

피킹 시스템이란 무엇인가요?  

피킹 시스템이란 고객의 주문에 해당되는 제품을 찾아서 출고하기 위해 물류 및 창고 관리에 사용되는 다양한 전략과 기술을 말합니다.

물류창고에서 상품을 피킹하는 방법의 예시는 무엇인가요?  

물류창고에서 상품을 피킹하는 방법 중 하나는 총량 피킹(Batch Picking)으로, 피킹 프로세스의 효율성을 높이기 위해 여러 건의 주문 상품을 동시에 인출하여 처리하는 것입니다.