1. 공간이 부족하더라도 시설을 확장하거나 더 넓은 시설로 이전하지 마세요

시설의 66%는 지금 당장 창고 용량을 늘리고 싶어하지만, 시설을 확장하거나 더 큰 건물로 이전하거나 공간을 추가하는 것은 비용이 많이 들고 운영 중단을 초래하며, 굳이 그럴 필요가 없을 수도 있습니다.

전통적인 창고는 주로 빈 공간이 많습니다. 창고의 복도 공간을 예로 들자면, 제품 진열대에 놓인 제품의 위에 빈 공간이 존재하고, 사람의 손과 장비가 닿지 않는 한계 때문에 제품 진열대 위에도 거의 사용되지 않는 빈 공간이 존재합니다.

대신에, 진열대 방식의 기존 보관 공간을 매우 효율적인 큐브 스토리지 시스템에 압축하는 것은 어떨까요? 큐브 스토리지는 보관 밀도가 높은 창고 자동화 유형입니다. 오토스토어™는 현존하는 가장 밀도 높은 보관 솔루션 중 하나를 제공합니다. 제품 사이의 낭비되는 빈 공간이 제거됩니다. 많은 시설들이 오토스토어 시스템을 일정 시간에 걸쳐 몇 단계로 나눠 도입함으로써 운영에 초래되는 지장을 완화합니다. 많은 시설들이 오토스토어 시스템을 도입 완료한 후 보관 면적이 75%나 감소하였습니다. 기존에 사용되지 않던 빈 공간을 이제는 다른 운영이나 추가 보관 공간으로 활용할 수 있기 때문에, 많은 시설들이 부동산 비용을 추가로 지출하는 것을 막을 수 있습니다.

2. 직원이 있는 위치로 제품을 가져오세요. 직원이 비효율적으로 제품을 찾으러 다닐 필요가 없습니다.

일부 물류창고와 유통센터에서는, 직원들이 주문 품목을 가지러 다니느라 하루에 약 24km를 걸어다니기도 합니다. 효율적으로 경로를 계획하고 차량을 이용하더라도 이렇게 직원이 돌아다니면서 품목을 피킹하면 비용이 발생하며, 이보다 빠른 피킹 방식이 존재합니다.

대신에, 자동 보관 및 인출 시스템(AS/RS)을 활용하면 직원을 워크스테이션에 계속해서 위치시키고 필요한 품목을 G2P(goods-to-person) 방식으로 직원에게 전달할 수 있습니다. 주문 처리에 필요한 모든 품목이 순서대로 전달된다면 더 빠르게 주문을 처리할 수 있습니다. 버튼 하나만 누르면, 필요한 물품을 담고 있는 그 다음 빈(bin)이 즉시 전달됩니다. 이러한 주문 풀필먼트 방식은 수동 피킹보다 430% 더 빠를 수 있습니다. 주문 처리에 몇 분씩 걸리던 시간이 이제는 단 몇 초면 처리가 완료되며, 창고 로봇 및 상호 연결된 컨베이어 시스템을 활용하여 더 정확하게 주문을 처리할 수 있습니다.

물류창고와 유통센터의 73%는 처리량을 개선하기를 원하며, 71%는 피킹 효율성을 개선하기를 원하고 있습니다. 이 점을 고려할 때, 필요한 품목을 찾아다니지 않고 직원이나 피킹 스테이션에게 직접 전달하는 방식이 현재 업계에서 가장 영향력 있는 변화라고 할 수 있습니다.

3. 자동화를 활용하여 인력 채용의 폭을 넓히고, 고용유지율을 개선하고, 잘못된 주문 반품 처리를 줄이세요

위에서 언급한 요소들이 서로 연관이 없어 보일 수도 있지만, 결국 인력에게 적절한 도구를 제공하는 것과 귀결됩니다. 이러한 적절한 도구란 인적 요소를 고려하여 인체공학적 인터페이스를 갖춘 적절한 자동화를 뜻합니다.

자동창고 시스템은 직원의 업무 난이도를 낮추고 접근성을 높여주는 인체공학적인 액세스 포트, 인터페이스, 컨베이어 시스템을 갖출 수 있습니다. 이로 인해 필요한 직무의 종류와 인력 채용의 폭이 확장될 수 있습니다.

인체공학적인 워크스테이션을 만들면 모든 직원들이 피킹 및 주문 풀필먼트 절차를 더욱 자연스럽고 편안하게 처리할 수 있습니다. 또한 시설 내부를 뛰어다니느라 지칠 일도 없습니다. 이러한 이점은 다른 곳에서는 제공되지 않을 수 있기 때문에, 직원들이 계속 일하고 싶어하는 환경을 조성되는 데 도움이 됩니다.

적절한 인터페이스를 갖추면 자연스럽게 발생하는 인적 오류를 줄이는 효과도 있습니다. 매번 동일한 방식으로 주문 처리 제품이 전달되기 때문에, 작업자가 제자리에 없는 제품을 찾느라 진열대를 살펴볼 필요가 없으며 부정확하게 피킹할 위험성도 사라집니다. 매번 정확한 주문 품목이 빈(bin)에 담겨 전달되었음을 작업자가 알 수 있습니다. 여러 구역으로 나뉜 빈 내부에 소형 품목이 보관된 경우, 빈 내부에 원하는 품목이 어디 있는지 시스템에서 위치를 알려줄 수 있습니다. 이로 인해 빠르게 움직이는 작업 환경에서 잘못된 판단을 내릴 위험성이 사라집니다.

물류창고와 유통센터의 52%는 주문 정확성을 개선하기를 원하며 55%는 비용 부담, 비효율성, 고용 시장의 불안정으로 인해 인력을 줄이고 싶어합니다. 자동화된 자재 처리 기술을 사용하면 기업이 수작업의 필요성을 줄이는 동시에 인력 채용의 폭을 넓힐 수 있어 보다 이상적인 작업 환경이 조성되고 절차를 대폭 개선하여 더 효과적으로 정확한 주문 풀필먼트를 보장할 수 있습니다.

4. 재고 분실을 줄이려면 보관 방식에 대해 다르게 접근해야 합니다. 단순히 조심하고 문을 잘 잠근다고 해결되지 않습니다.

랙(rack)에 재고를 쌓아서 보관하는 방식은 오류가 발생할 여지가 크며 이로 인해 비용이 발생합니다. 제품이 진열대에서 떨어져 손상되기도 하고, 안전하게 보관되지 않아 몰래 훔쳐가기도 쉽고, 재고가 원래 있어야 할 위치에 있지 않거나 여기저기 흩어져 있어서 재고 실사를 하거나 주문 상품을 찾기가 어려운 경우도 있습니다.

대신, 테트리스의 완벽한 게임처럼, 자동화 된 AS / RS 토트에 제품을 배치하고 그리드 내부에 단단히 쌓으십시오. 이렇게하면 물품을 분리, 부딪 치거나 잘못 배치 할 수 없으며 내부에 넣으면 빈. 그런 다음 매우 정확한 재고 수를 유지하는 데 도움이되는 기록 된 로봇 상호 작용을 통해서만 상품에 액세스 할 수 있습니다. 때 빈 주문 이행을 위해 워크 스테이션에 도착하면 주문에 적합한 품목 만 제거되고 나머지 물품은 안전하게 보관됩니다. 빈.

자동 보관 시스템에서 재고를 밀도 높게 보관하여 쌓아올리는 경우 품목을 몰래 빼돌릴 수 없기 때문에 절도 발생률을 줄이는 데도 도움이 됩니다. 극단적인 조치를 취하지 않는 한 재고에 접근할 수 없으며, 대부분의 창고 자동화 시스템들은 규모가 크기 때문에 원하는 빈을 육안으로 확인해서 접근하는 것은 거의 불가능에 가깝습니다.

5. 기록을 살펴서 단일 장애 지점을 피하고 운영상의 위험을 줄이세요

모든 장비는 나중에 결국 마모되기 때문에 유지 비용이 발생합니다. 예상하지 못한 가동 중단으로 인해 운영 전체가 멈추는 경우 이로 인한 손실은 엄청납니다. 유지보수를 위해 시스템 일부가 운영에서 제외되더라도 전체 운영을 효율적으로 유지할 수 있는 솔루션에 주목하세요. 새로운 솔루션을 고려하는 동안 시스템의 탄력성을 보장하기 위해, 일부 장비가 제외되었을 때 시스템이 어떻게 계속 운영되는지, 그리고 주로 얼마나 빠르게 운영을 재개할 수 있는지와 관련하여 질문하세요.

기존에 이미 솔루션을 도입한 고객사들의 기록을 살펴봄으로써 장비의 내구성, 자재 처리 솔루션의 수명, 시스템의 유연성이 실제 적용 분야에서 얼마나 오래 지속되는지 판단하세요. 기존 고객사의 현장 방문을 요청하여 솔루션의 수명을 직접 눈으로 확인하고 어떻게 시간의 흐름에 따라 비즈니스와 함께 성장하고 적응해왔는지 살펴보세요. 평가해야 할 자동화 솔루션이 많은 만큼, 이러한 질문을 적용하면 귀사의 시설에 맞는 장기적인 솔루션을 선택할 때 위험성을 완화할 수 있습니다.

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관련 자료:

1. https://alvarezandmarsal-crg.com/insight/micro-fulfillment-omni-channel-grocery-supply-chain-of-the-future/  
2. https://www.mmh.com/article/automation_survey_budgets_healthy_though_labor_availability_issues_grow

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