창고 운영 비용을 절감하는 5가지 비결

In recent years, improved capabilities to enable faster, more efficient warehouses and distribution centers (DCs) have accelerated the transition to a heavily consumer-centric supply chain. And with 80% of consumers maintaining the shopping behaviors they adopted during the Covid pandemic, this "customer experience" trend has seen e-commerce and micro-fulfillment operations at the forefront. This puts more emphasis than ever on operational efficiency.

고객의 쇼핑 환경이 크게 변화하고 있으며, 이른바 ‘아마존 효과’가 거의 모든 업계에서 고객의 행동에 영향을 미치고 있습니다. 하지만 단순히 이커머스 스토어나 온라인 주문 포털의 사용 편의성을 높이는 것만으로는 점점 높아지는 고객의 기대치를 충족시키기에 충분하지 않습니다. 고객 경험은 더 이상 매출에만 국한되는 문제가 아니며, 운영 부서에서 최우선으로 다뤄야 할 과제입니다. 주문 풀필먼트, 배송, 반품과 관련하여 고객이 불만족스러운 경험을 하는 경우, 무엇보다 고객 만족이 중요한 오늘날 고객과의 신뢰 관계가 훼손될 수 있습니다.

이에 따라 점차 더 많은 기업이 고객의 기대치를 뛰어넘는 만족스러운 프로세스를 제공하기 위해 창고 자동화에 주목하고 있습니다. 공급망의 능률을 향상시키기 위해 새롭게 투자함에 따라 기업주들은 그 어느 때보다 운영 투자 수익 달성에 중점을 두고 있습니다. 운영 비용을 크게 절감할 수 있는 5가지 방법을 간단하게 살펴보겠습니다.

1. 별도의 공간 확장 없이 보관 용량을 확장하세요

시설의 66%는 지금 당장 창고 용량을 늘리고 싶어합니다. 만약 귀사에서 주문 수요에 대응할 공간이 부족한 상황이라면, 더 큰 시설로 이전하거나 기존의 공간을 확장하는 것을 고려하실 수 있습니다. 하지만 창고의 보관 밀도를 높이면 굳이 다른 시설로 이전하거나 창고를 확장할 필요가 없습니다. 시설을 확장하거나 이전하는 일은 비용이 많이 들고 기존의 작업을 중단해야 하는 단점이 있습니다.

대부분의 기존 창고는 공간 활용도를 극대화하지 못하는 방식으로 배치되어 있습니다. 대부분의 경우 보관 공간의 상단과 측면에 빈 공간이 많기 때문에 보관 밀도가 낮습니다. 개방된 통로 공간, 선반에 진열된 제품 위에 존재하는 빈 공간, 그리고 사람과 장비가 미처 닿지 못하는 상단의 빈 공간을 고려하면 상당히 많은 공간이 사용되지 않고 숨어있다는 사실을 알 수 있습니다.

Automated storage systems help with higher storage density, helping you to store significantly higher volumes of products in the same space. Cube storage offers an innovative, next-generation version type of technology called automated storage and retrieval system (AS/RS) pioneered by AutoStore™. By utilizing previously unused "dead air" space, cube storage is able to offer the highest density storage capacity of any warehouse automation technology on the market.

이러한 큐브 스토리지를 도입하는 경우, 시설의 작업 중단을 최소화하기 위해 시간을 두고 단계적으로 큐브 스토리지 시스템을 도입하는 경우가 많습니다. 많은 곳에서 장기적으로 보관 공간의 면적을 75% 이상 줄일 수 있습니다. 고객 경험 측면에서 볼 때, 더 많은 재고를 확보하여 상품의 가용성을 개선할 수 있을 뿐만 아니라 더 다양한 SKU를 취급할 수 있는 기회가 마련됩니다.

2. 노동력을 최대한 활용하세요 - 제품을 찾아다닐 필요가 없습니다. 제품이 작업자에게 직접 전달됩니다.

일부 물류창고와 유통센터의 경우, 작업자가 품목을 찾아서 가져오느라 하루에 최대 24.14km에 달하는 거리를 걸어서 이동하기도 합니다. 경로를 효율적으로 설정하고 차량을 이용하더라도 여전히 작업자가 품목을 피킹하기 위해 먼 거리를 이동해야 하며, 이는 곧 노동력의 낭비로 이어집니다. 그런데 만약 이러한 이동 시간을 대폭 단축할 수 있는 방법이 있다면 어떻게 하시겠습니까?

As a "goods-to-person" solution, cube storage and other technologies can facilitate an automated workflow that allows your team members to stay stationary at a workstation. Product items are fetched and delivered to the worker in the correct sequence for the current order, maintaining a much higher retrieval speed than human workers could manage.

버튼 하나만 누르면 필요한 다음에 작업할 상품이 보관된 빈이 작업자에게 즉시 전달됩니다. 이러한 주문 풀필먼트 방식은 수동 피킹보다 430% 이상 더 빠릅니다. 몇 분씩 걸리던 주문 처리 작업이 이제 몇 초면 완료됩니다. 상품을 찾는 데 시간을 낭비할 필요 없이 대부분의 시간을 주문 처리 또는 품질 확인 작업에 할애할 수 있으므로 노동력을 훨씬 효율적으로 활용할 수 있습니다.

물류창고와 유통센터의 73%는 처리량을 개선하기를 원하며, 71%는 피킹 효율성을 개선하기를 원하고 있습니다. 따라서 많은 기업의 경우 이러한 G2P 솔루션이 당장 비용 절감 효과를 체감할 수 있는 가장 효과적인 방법일 수 있습니다.

3. 자동화를 활용하여 인력 채용의 폭을 넓히고, 고용유지율을 개선하고, 부정확한 주문 처리로 인한 반품 발생률을 줄이세요

위에서 언급한 요소들이 서로 연관이 없어 보일 수도 있지만, 결국 작업자에게 적절한 도구를 제공하는 것과 귀결됩니다. 이러한 적절한 도구란 인적 요소를 고려하여 인체공학적 인터페이스를 갖춘 적절한 자동화를 도입하는 것을 뜻합니다.

자동창고 시스템은 작업자의 업무 난이도를 낮추고 접근성을 높여주는 인체공학적인 액세스 포트, 인터페이스, 또는 컨베이어 시스템을 갖출 수 있습니다. 이로 인해 더 많은 사람들에게 채용 기회가 제공되고 인력 채용의 폭이 넓어질 수 있습니다.

인체공학적인 워크스테이션을 만들면 모든 작업자가 피킹 및 주문 풀필먼트를 더욱 자연스럽고 편안하게 처리할 수 있습니다. 또한 시설 내부를 뛰어다니느라 지칠 일도 없습니다. 이러한 이점은 다른 기업에서는 제공되지 않을 수 있기 때문에, 직원들이 계속 일하고 싶어하는 환경을 조성되는 데 도움이 됩니다.

또한 적절한 인터페이스를 갖추면 작업자가 실수할 가능성을 줄일 수 있습니다. 매번 동일한 방식으로 주문 처리 제품이 전달되기 때문에, 작업자가 제자리에 없는 제품을 찾느라 진열대를 살펴볼 필요가 없으며 부정확하게 피킹할 위험성도 사라집니다. 매번 정확한 주문 상품이 빈에 담겨 전달되었음을 작업자가 알 수 있습니다. 여러 구역으로 나뉜 빈 내부에 소형 품목이 보관된 경우, 빈 내부에 원하는 품목이 어디 있는지 시스템에서 위치를 알려줄 수 있습니다. 이로 인해 빠르게 움직이는 작업 환경에서 잘못된 판단을 내릴 위험성이 사라집니다.

물류창고와 유통센터의 52%는 주문 정확성을 개선하기를 원하며, 55%는 비용 부담, 비효율성, 고용 시장의 불안정으로 인해 인력을 줄이고 싶어합니다. 자동화된 자재 처리 기술을 사용하면 기업이 수동 작업의 필요성을 줄이는 동시에 인력 채용의 폭을 넓힐 수 있어 보다 이상적인 작업 환경이 조성됩니다. 또한 절차를 대폭 개선하여 주문이 정확하게 처리되도록 더 효과적으로 보장할 수 있습니다.

4. 보관 방법을 재편하여 제품의 분실 및 손상 발생률을 줄이세요

작업자에게 조심하고 문단속을 잘 하라고 당부하는 것만으로는 충분하지 않을 수 있습니다. 선반에 재고를 보관하면 작업자의 실수로 인해 비용 부담이 발생할 여지가 많습니다. 선반에서 제품을 꺼내는 과정에서 제품이 떨어지면 파손될 수 있고, 보안 장치가 없는 상태로 방치되면 제품이 도난당하기 쉬우며, 재고가 원래 있어야 할 위치를 벗어나거나 흩어져 있으면 재고의 수를 파악하거나 주문 상품을 찾기 어려울 수 있습니다.

자동창고(AS/RS) 솔루션과 같은 자동화된 보관 시스템은 보관용 그리드 내부에 차곡차곡 쌓이는 토트 또는 빈 내부에 품목이 안전하게 보관됩니다. 작업자는 그리드에 접근할 수 없으며 특정 품목의 위치를 알 수 없습니다. 일단 빈 내부에 상품이 보관되면 상품이 분리되거나, 부딪히거나, 잘못된 위치에 배치되지 않습니다. 빈에 상품이 보관되고 난 이후에는 오직 로봇을 통해서만 빈에 접근할 수 있으며 이러한 로봇의 동작이 기록으로 남기 때문에 재고 실사를 매우 정확하게 실시할 수 있습니다. 주문 처리를 위해 빈이 워크스테이션에 전달되면, 해당 주문에 필요한 품목만 꺼낸 후 나머지 품목은 빈에 안전하게 보관됩니다.

5. 기록을 살펴서 단일 장애 지점을 피하고 운영상의 위험을 줄이세요

모든 장비는 나중에 결국 마모되기 때문에 유지 비용이 발생합니다. 예기치 못한 가동 중단으로 인해 작업 전체가 멈춘다면 엄청난 손실이 발생합니다. 유지보수를 위해 시스템 일부를 작업에서 제외하더라도 작업을 효율적으로 유지할 수 있는 솔루션에 주목해야 합니다. 새로운 솔루션을 도입할 때 시스템의 탄력성을 보장하려면 일부 장비가 라인에서 제외될 때 시스템 작동이 어떻게 계속 유지되는지, 그리고 일반적으로 작업을 얼마나 빠르게 재개할 수 있는지 솔루션 업체에 문의해야 합니다.

기존에 이미 솔루션을 도입한 고객사들의 사례를 살펴봄으로써 장비의 내구성, 자재 처리 솔루션의 수명, 시스템의 유연성이 실제 적용 분야에서 얼마나 오래 지속되는지 판단하세요. 기존 고객사의 현장 방문을 요청하여 솔루션의 수명을 직접 눈으로 확인하고, 시간의 흐름에 따라 기업 성장에 맞춰 해당 시스템이 어떻게 확장되고 조정되었는지 살펴보세요. 시중에 굉장히 많은 자동화 솔루션이 출시되어 있기 때문에, 이러한 질문들을 기준으로 확인하면 귀사 시설에 적합한 장기적인 솔루션을 선택할 때 위험성을 완화할 수 있습니다.