물류창고의 오류를 줄이는 방법

물류창고 운영은 공급망 관리에서 매우 중요하지만 종종 오류가 발생할 수 있습니다. 이러한 실수는 자주 발생하든 드물게 발생하든 비용과 고객 만족도 측면에서 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 물류창고에서 발생하는 오류의 특성, 계절적 요인의 영향, 그리고 이러한 실수를 최소화하는 방법에 대해 본 가이드에서 알아보세요.  

또한 오토스토어와 같은 혁신적인 시스템이 물류창고 효율성 향상에 미치는 영향에 대해서도 살펴보는 시간을 갖습니다. 물류창고의 정확성과 능률을 개선하기 위한 전략을 확인하세요.

물류창고 오류란?

물류창고 오류(웨어하우징 오류)는 물류창고 관리 프로세스 중에 발생하는 모든 불일치 또는 실수로 정의할 수 있습니다. 입고, 보관, 피킹 및 포장부터 상품 발송에 이르는 모든 단계에서 이러한 오류가 발생할 수 있습니다. 물류창고 오류는 상품의 원활한 흐름을 방해하고 금전적 손실을 초래할 수 있으며, 회사의 평판까지 손상시킬 수 있습니다.

자주 발생하는 물류창고 오류의 유형  

가장 자주 발생하는 물류창고 오류의 유형은 다음과 같습니다:

• 입고 오류: 서류의 내용이 잘못 되었거나, 품목의 수를 잘못 세었거나, 적절한 표시 없이 파손된 물품을 수령하는 등 입고 과정에서 발생한 실수를 가리킵니다.
• 피킹 오류: 피킹 오류는 작업자가 주문 내용과 일치하지 않는 잘못된 품목, 수량, 배치를 선택할 때 발생합니다.
• 정리 오류: 잘못된 위치에 물건을 보관하는 실수를 가리킵니다.  
• 재고 오류: 할인, 도난, 또는 데이터 입력 오류로 인해 실제 재고와 기록된 재고가 불일치하는 경우를 가리킵니다.
• 배송 오류: 잘못된 주소로 상품을 보내거나, 수량을 잘못 보내거나, 특정 품목이 누락되는 등 배송 중에 발생하는 실수입니다.  
• 재고의 수가 부정확한 경우: 기록된 재고 번호와 창고에 있는 실제 재고가 일치하지 않는 경우입니다.
• 제품 손상: 취급 부주의, 환경적 요인 또는 장비 오작동으로 인해 상품이 손상된 경우입니다.  

기술적 오류와 인적 오류의 차이점

물류창고에서는 기술적 오류와 인적 오류를 구분하는 것이 매우 중요합니다. 기술적 오류는 시스템 오작동으로 인해 발생하는 경우가 많으며, 창고 관리 시스템(WMS)이나 통합 소프트웨어가 오작동을 일으켜 잘못된 정보를 제공하는 경우가 있습니다. 또한 스캔 장비가 때때로 바코드를 잘못 판독하여 다양한 작업에서 정보가 불일치할 수 있습니다.  

반면에 인적 오류는 더 광범위한 실수를 포함합니다. 예를 들어 피킹 오류는 작업자가 잘못된 위치에서 품목을 선택하거나, 혼합된 SKU의 위치를 제대로 탐색하지 못하거나, 올바른 SKU를 선택했지만 크기나 색상이 잘못된 경우에 발생할 수 있습니다. 정리 오류는 새로 입고된 재고를 잘못된 위치에 배치하는 경우 발생하며, 특히 바코드 식별 기능을 활용하지 않는 경우에 더 흔하게 나타나고, 이로 인해 SKU 관리에 혼선이 빚어질 수 있습니다. 재고가 8개밖에 없는데 10개로 기록하는 것과 같은 재고 계산 실수도 일반적인 인적 오류입니다.  

마지막으로, 제품 손상은 때때로 기계로 인해 발생하기도 하지만 대개는 작업자의 잘못된 취급으로 인해 발생합니다. 잘 훈련된 인력이 기술을 적절히 활용하면 두 가지 유형의 오류 발생을 크게 줄일 수 있습니다.  

물류창고 관리자들이 공감할 수 있는 실제 사례를 통해 이러한 오류를 더 자세히 알아보겠습니다.

오류 예시: 운동화의 종류가 뒤바뀌는 경우  

어느 온라인 신발 매장을 상상해 보세요. 서울에 사는 A 고객이 270 사이즈의 흰색 운동화를 주문하고, 동시에 부산에 사는 B 고객이 260 사이즈의 검은색 부츠를 주문한다고 가정하겠습니다.

물류창고 내 상황:  

피킹 오류: 피킹 담당자가 작업 목표를 달성하기 위해 빠르게 작업하다가 실수로 A 고객에게는 260 사이즈의 흰색 운동화를, B 고객에게는 270 사이즈의 검은색 부츠를 피킹하게 됩니다. 두 상품 모두 사이즈와 종류가 뒤바뀐 상태로 포장되어 발송됩니다.

인바운드 오류: 그 주 초에 흰색 운동화의 신규 재고가 창고에 도착합니다. 인바운드 프로세스 중에 작업자의 실수로 인해 흰색 운동화의 신규 재고가 검은색 부츠의 보관 장소에 잘못 배치됩니다. 이러한 잘못된 배치로 인해 피킹 담당자가 상품 피킹을 위해 엉뚱한 위치로 이동하였음에도 올바른 품목을 피킹하였다고 착각하게 됩니다.  

며칠 후, A 고객은 흰색 운동화를 기대하며 택배 상자를 열었으나 검은색 부츠를 발견합니다. 반면에 B 고객은 하루 빨리 부츠가 도착하기를 기다렸으나 택배 상자에서 운동화를 발견하고 깜짝 놀라게 됩니다. 두 고객 모두 큰 불만을 느끼며 반품을 진행하게 되고, 이로 인해 추가적인 배송비가 발생하며 잠재적으로 매장의 평판이 손상될 수 있습니다.

이러한 가상의 예시를 통해 인바운드 및 피킹 구역을 비롯한 물류창고에서 정확성이 얼마나 중요한지 알 수 있습니다.

주문 정확도를 개선하고 오류를 방지하는 방법에 대해 더 자세히 알아보세요.

인바운드 및 피킹 구역은 오류가 발생하기 쉽습니다  

복잡한 생태계로 이루어진 물류창고에서는 정확성이 무엇보다 중요합니다. 물류창고가 원활하게 운영되려면 모든 부서가 중요하지만, 인바운드 및 피킹 구역과 같은 일부 부서는 작업 특성상 실수가 발생하기 더 쉽습니다.

인바운드(입고 구역)  

업무의 성격: 인바운드 구역은 상품이 창고에 처음 입고되는 과정을 담당합니다. 여기에는 배송된 품목이 구매 주문서의 정보와 일치하는지 확인하고, 손상 여부를 검사하고, 품목을 올바르게 분류하는 작업이 포함됩니다.

자주 발생하는 오류: 대량의 배송물을 확인하는 과정은 복잡하기 때문에 수량을 잘못 세거나, 제품의 손상 여부를 파악하지 못하거나, 주문하지 않은 품목을 입고할 수도 있습니다. 초기의 수량 집계 또는 분류 과정에서 실수가 발생하면 다운스트림 단계에서 재고 불일치가 발생할 수 있는 만큼, 인바운드 단계에서 오류가 발생하면 나머지 물류창고 프로세스도 크게 영향을 받습니다.

영향: 인바운드 구역에서 실수가 발생하면 연쇄적인 영향을 미쳐 재고 품절, 재고 과잉, 오배송과 같은 결과를 초래할 수 있습니다.  

피킹 구역

업무의 성격: 피킹은 고객 주문을 처리하기 위해 보관 구역에서 올바른 제품을 인출하는 작업입니다. 특정 품목을 찾아서 가져오기 위해 넓은 창고 공간을 탐색해야 하며, 때로는 시간에 쫒기기도 합니다.

자주 발생하는 오류: 작업자의 실수로 인해 품목, 수량, 배치를 잘못 선택할 확률이 높습니다. 특히 대형 창고나 정교한 피킹 시스템이 없는 창고에서는 이러한 피킹 실수가 발생하기 더 쉽습니다.

영향: 잘못된 피킹은 주문 정확도에 직접적인 영향을 미칠 수 있으며, 이는 반품, 운영 비용 증가, 잠재적인 고객 불만족으로 이어집니다.

인바운드 및 피킹 구역의 정확성과 효율성은 물류창고를 성공적으로 운영하는 데 필수적입니다. 복잡한 업무 특성상 오류가 발생하기 쉽지만 적절한 교육을 실시하고 명확한 프로세스와 올바른 기술을 활용하면 이러한 오류를 최소화할 수 있습니다.  

구역별로 발생하는 오류는 물류창고 운영에 직접적인 문제를 야기하기도 하지만, 비즈니스 차원에서 더 광범위한 영향을 미치기도 합니다.

가장 심각한 물류창고 오류 및 이러한 오류가 비즈니스에 미치는 영향  

물류창고 오류는 창고 운영을 넘어서는 파급 효과를 일으켜 비즈니스에 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 재정적 손실부터 기업 평판 손상에 이르는 이러한 결과는 수익성에 악영향을 미칠 뿐만 아니라 장기적으로 고객의 신뢰와 브랜드 신뢰도에도 영향을 미칠 수 있습니다. 물류창고에서 자주 발생하는 실수로 인해 어떤 결과가 초래될 수 있는지 구체적으로 알아보겠습니다.

1. 피킹 오류  

문제의 심각성: 소매업의 평균 피킹 오류율은 2~4%에 달합니다. 잘못된 수량을 배송하는 것부터 완전히 엉뚱한 제품을 발송하는 등 피킹 오류의 종류는 다양합니다.

비즈니스에 미치는 영향: PwC의 연구에 따르면 고객 3명 중 1명은 단 한 번만 불만족스러운 경험을 하더라도 해당 브랜드에서 더 이상 구매하지 않는다고 합니다. 피킹 오류는 고객 경험을 저해할 뿐만 아니라 추가적인 물류 비용도 발생시킵니다. 고객이 오배송된 상품을 반품하거나, 교환을 기다리거나, 시간이 촉박한 제품인 경우 주문을 완전히 취소해야 할 수도 있습니다. 또한 이러한 고객이 해당 브랜드에서 재주문할 가능성도 줄어듭니다.  

2. 피킹 오류로 인한 재정적 손실

문제의 심각성: 피킹 오류 1회당 발생하는 평균 비용은 한화 약 4만 9천원~8만 2천원 사이로 추정됩니다.  

비용 분석:

• 최초 피킹: 잘못된 품목을 선택했을 때 발생하는 초기 비용입니다.
• 초기 배송: 잘못된 제품을 배송하는 데 드는 비용입니다.
• 반품 요청 처리: 고객이 오류를 발견하면 반품 처리를 위해 담당자가 수동으로 처리해야 할 수 있습니다.
• 반품 배송: 제품을 반품하는 데 소요되는 비용으로, 때때로 고객이 부담하는 경우도 있습니다.
• 반품 처리: 반품 처리에는 반품된 품목의 검사, 재입고 및 기타 관리 작업이 포함됩니다.
• 교체품 선택: 교체품으로 올바른 품목을 선택하는 데 드는 비용입니다.
• 교체품 배송: 고객에게 올바른 제품을 발송하는 데 드는 비용입니다.

3. 브랜드 평판 손상  

문제의 심각성: 많은 사람들이 SNS에 온라인으로 제품 후기를 남기는 오늘날에는 단 1명의 고객이 부정적인 경험을 하더라도 입소문을 타면서 브랜드 이미지가 크게 훼손될 수 있습니다.

비즈니스에 미치는 영향: 브랜드 평판이 한 번 손상되면 신뢰를 회복하는 데 많은 비용과 시간이 소요될 수 있습니다. 부정적인 이미지가 확산될 경우 장단기적으로 영업 기회 손실로 이어질 수 있습니다.  

4. 추가적인 당면과제

피킹 오류는 분명 중요한 문제지만, 물류창고에는 그 밖의 다른 많은 문제에 직면해 있습니다. 재고 불일치, 보관 공간 부족, 비효율적인 제품 인출 등의 문제는 잠재적으로 운영 비용을 증가시키고 고객 만족도를 떨어뜨립니다.

물류창고 오류의 파급 효과는 즉각적인 재정적 영향을 넘어 비즈니스의 여러 측면에 큰 혼란을 초래할 수 있습니다. 따라서 장기적인 지속 가능성과 성장을 목표로 하는 모든 기업들은 이러한 문제를 해결하고 예방하는 것을 최우선 과제로 삼아야 합니다.  

평상시 업무 외에도 계절적 수요와 같은 외부 요인으로 인해 이러한 오류율이 악화될 수 있습니다. 오류율에 영향을 미치는 요인을 아래에서 자세히 살펴보겠습니다.

계절적 요인과 성수기가 오류율에 미치는 영향  

계절적 요인과 성수기로 인해 소매업과 공급망 부문에서 수요가 급증하는 경우가 많습니다. 휴일을 맞아 특별한 할인 행사가 진행되면 주문 수요가 증가하여 물류창고에 고유한 문제를 야기합니다. 주문이 갑자기 밀려들면 많은 물류창고에서 직원을 추가로 고용하는데, 신규 직원을 대상으로 온보딩을 급하게 진행하면 문제가 생길 수 있습니다. 예를 들면 피킹 정확도가 50% 수준으로 급격히 떨어지는 경우도 있습니다.  

이렇게 피킹 정확도가 떨어지는 것은 신입 직원이 물류창고 작업에 아직 익숙하지 않은 상태에서 주문을 빠르게 처리해야 한다는 부담감 속에 일을 하느라 발생하는 경우가 많습니다. 하지만 오토스토어와 같은 최신 솔루션을 도입하면 이를 해결할 수 있습니다. 오토스토어와 같은 최신 기술을 활용하면 신규 피킹 직원이 단 15분 만에 교육 이수를 완료하여 작업에 투입될 수 있으므로 성수기에 발생하는 오류를 최소화할 수 있습니다. 기본적으로 성수기에는 창고 정확도에 문제가 발생하기 쉽지만, 기술이 발전하면서 효율성을 유지할 수 있는 효과적인 대응책이 제시되고 있습니다.

이러한 당면과제를 고려할 때, 최신 기술이 오류 감소를 위한 효과적인 솔루션을 제공한다는 것은 분명합니다.  

최신 기술을 통한 물류창고 오류 감소

물류창고는 공급망의 핵심 구성요소로서 완벽한 효율성과 정확성이 요구됩니다. 다양한 기술이 도입되면서 작업 실수를 크게 줄일 수 있는 도구가 제공되어 보다 원활한 운영과 고객 만족을 보장할 수 있게 되었습니다. 가장 기본이 되는 기술은 바코드 스캔입니다. 모든 피킹 작업 시 간단하게 바코드를 스캔하여 오배송 위험을 최소화할 수 있습니다. 이러한 시스템을 통해 각 제품이 물류창고에서 출고되기 전에 제품의 정보를 확인하므로 피킹 프로세스의 능률이 향상됩니다.  

바코드 스캔이 기술 발전의 전부는 아닙니다. 오토스토어와 같은 최첨단 G2P 기술은 업계의 판도를 바꾸고 있습니다. G2P 시스템은 작업자가 제품을 찾아서 이동할 필요가 없으며 올바른 제품이 물류창고 작업자에게 직접 전달되기 때문에 피킹 프로세스를 혁신하고 더 높은 정확성과 효율성을 보장합니다.

시장에 출시된 수많은 기술 중에서도 오토스토어가 특히 더 효과적인 솔루션으로 주목받고 있습니다.  

오토스토어를 통한 오류 감소 효과

오토스토어는 물류창고의 오류 방지 및 감소 측면에서 탁월한 솔루션을 제공합니다. 오토스토어는 99.9%에 달하는 놀라운 피킹 정확도를 제공하며, 소매업의 평균 피킹 정확도가 96~98%인 점을 감안하면 이는 매우 높은 수치입니다. 물류창고 오류 1건당 발생하는 평균 비용이 한화 약 4만 9천원~8만 2천원 사이로 추정되는 것을 고려하면 오토스토어의 경제적 효과는 분명합니다.

그렇다면 과연 오토스토어가 다른 기술 솔루션과 차별화되는 이유는 무엇일까요? 오토스토어는 피킹 직원에게 피킹할 품목과 수량을 정확히 지시하는 소프트웨어 사용자 인터페이스를 통해 단일 SKU 빈을 작업자에게 직접 전달합니다. 이러한 접근 방식 덕분에 품목을 혼동하거나 잘못 피킹할 위험이 제거되므로 작업자가 필요한 품목을 정확하게 피킹하도록 보장됩니다. 단위 수량에서 오차가 발생할 수 있지만 이러한 실수는 매우 적기 때문에 거의 100%에 가까운 정확도를 구현해내고 있습니다. 이에 비해 바코드 스캔이나 음성 피킹과 같은 다른 기술은 여전히 사람이 실수할 수 있는 여지가 남아있기 때문에 가끔 실수가 발생할 수 있습니다.

특히 성수기에는 오토스토어가 더 큰 효과를 발휘합니다. 오토스토어는 숙련된 전문가이든 초보자이든 관계없이 99.9%의 높은 피킹 정확도를 유지합니다. 이는 수요가 많은 성수기에 대행업체 직원이나 계절 근로자를 고용하는 물류창고에서 더 큰 힘을 발휘합니다. 성수기에 급증하는 주문을 효율적으로 처리할 수 있을 뿐만 아니라 탁월한 서비스를 통해 신규 고객을 확보하고 일 년 내내 고객을 유지할 수 있습니다.  

요약하면 다음과 같습니다:

• 높은 정확도: 오토스토어는 소매업의 평균 피킹 정확도 96-98%를 뛰어넘는 99.9%의 놀라운 피킹 정확도를 자랑합니다.
• 정확한 제품 전달: 오토스토어 시스템은 단 한 가지 SKU가 담긴 빈을 작업자에게 전달하므로 잘못된 품목을 피킹할 위험이 거의 없습니다.
• 성수기의 안정성: 작업자의 숙련도나 경험에 관계없이 높은 정확도를 유지하므로 수요가 급증하는 성수기에 안성맞춤입니다.
• 고객 유지: 효율성과 정확성을 일관되게 유지하여 성수기에 신규 고객을 유치하고 항상 우수한 서비스로 고객을 유지합니다.  

정리하자면, 물류창고 오류를 최소화하는 기술은 여러 가지가 있지만, 그 중에서도 성수기에 탁월한 정확성과 효율성을 제공하는 오토스토어가 단연코 현대식 물류창고를 위한 최고의 솔루션으로 인정받고 있습니다.

마치며  

빠르게 진화하는 오늘날의 상거래 환경에서 물류창고는 효율적인 공급망의 기반을 이루고 있습니다. 앞서 살펴본 바와 같이 이러한 허브에서 아무리 사소한 오류가 발생하더라도 결과적으로 운영과 비즈니스 수익에 크게 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 오류의 원인이 무엇이든, 성수기에는 특히 치명적인 영향을 끼칠 수 있으므로 문제가 확대되기 전에 미리 해결해야 합니다.

오토스토어와 같은 최신 기술은 이러한 문제점에 대한 해결책을 제시합니다. 오토스토어는 다양한 프로세스를 자동화하여 실수가 발생할 여지를 최소화할 뿐만 아니라 운영 효율성을 높여 기업이 증가하는 소비자 수요에 발맞출 수 있도록 지원합니다. 공급망의 복잡성과 중요성이 계속 증가함에 따라 이러한 첨단 솔루션을 통합하는 것은 이제 선택이 아니라 필수입니다. 정확성과 생산성이 중요한 물류창고에 이러한 최신 기술을 도입하면 오류 감소, 고객 만족, 비즈니스 성과 강화와 같은 이점을 통해 장밋빛 미래를 향한 길을 열 수 있을 것입니다.  

오토스토어가 어떻게 귀사의 물류창고 운영에서 오류를 최소화하는지 더 자세한 정보가 궁금하시다면 지금 바로 문의하세요.

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FAQ

물류창고에서 자주 발생하는 문제는 무엇인가요?

물류창고에서 흔하게 발생하는 문제는 다음과 같습니다:  

• 입고 오류: 서류의 내용이 잘못 되었거나, 품목의 수량을 잘못 세었거나, 적절한 표시 없이 파손된 물품을 수령하는 등 입고 과정에서 발생한 실수를 가리킵니다.
• 피킹 오류: 작업자가 주문 내용과 일치하지 않는 잘못된 품목, 수량, 배치를 선택할 때 발생합니다.
• 정리 오류: 잘못된 위치에 물건을 보관하는 실수를 가리킵니다.
• 재고 오류: 할인, 도난 또는 데이터 입력 오류로 인해 실제 재고와 기록된 재고가 불일치하는 경우입니다.
• 배송 오류: 배송 주소 또는 수량에 착오가 발생하거나 특정 품목이 누락되는 경우에 해당됩니다.

물류창고에서 발생하는 인적 오류는 무엇인가요?

물류창고에서 발생하는 인적 오류에는 다음과 같은 다양한 실수가 포함됩니다:  

• 잘못된 품목 또는 수량을 피킹하는 경우.
• 재고 정리 과정에서 신규 재고를 잘못 배치하는 경우(특히 바코드 확인을 거치지 않는 경우 자주 발생).
• 혼합된 SKU의 위치를 제대로 탐색하지 못하거나, 올바른 SKU를 선택했지만 크기나 색상이 잘못된 경우.
• 8개만 존재하는 품목을 10개로 기록하는 등 재고 수량에 착오가 있는 경우.
• 상품을 잘못 취급하여 손상되는 경우.

물류창고의 피킹 오류는 어떻게 해결하나요?  

물류창고의 피킹 오류를 시정하는 방법은 다음과 같습니다:

• 바코드 스캔을 도입하여 피킹된 모든 품목이 주문 정보와 일치하는지 확인합니다.
• 피킹 작업자를 대상으로 정기 교육 및 재교육 과정을 제공합니다.
• 오토스토어와 같은 첨단 G2P 기술을 통해 올바른 제품을 물류창고 작업자에게 직접 전달하여 정확성을 보장합니다.
• 정기적인 감사 및 현장 점검을 실시하여 오류를 즉시 식별하고 해결합니다.
• 명확한 표시 체계를 사용하고 보관 공간을 체계적으로 정렬하여 피킹 프로세스를 간소화합니다.  

물류창고 환경에서 고려해야 하는 3가지 주요 현안은 무엇인가요?

물류창고 환경에서 고려해야 하는 3가지 주요 현안은 다음과 같습니다:  

• 안전: 물류창고에 위험 요소가 없는지, 장비의 안전한 사용을 위한 교육이 진행되었는지, 표시 체계가 명확하게 구비되어 있는지 등 작업자 보호 조치가 마련되어 있는지 확인합니다.
• 효율성: 입고부터 배송까지 신속, 정확하게 상품을 처리할 수 있도록 운영 능률을 높여야 합니다. 여기에는 워크플로우 최적화를 위한 올바른 기술과 방법을 사용하는 것이 포함됩니다.
• 적응성: 성수기에 주문이 급증하거나 예기치 않게 공급망이 중단될 경우에 대비하여 수요나 물량의 변화에 맞춰 운영을 조정할 수 있는 확장성과 유연성을 보장해야 합니다.