7가지 주문 피킹 방법 및 개선법

오늘날과 같이 빠르게 변화하는 물류 및 이커머스 환경에서 물류창고를 운영하려면 효율적인 주문 피킹이 매우 중요합니다. 기술이 계속 발전함에 따라, 물류창고의 프로세스를 간소화하고 전반적인 생산성을 향상하기 위해 자동화 솔루션이 점점 더 많이 도입되고 있습니다. 이번 시간에는 주문 피킹 전반에 대해 살펴보고, 수동 방식과 자동 방식을 비교하며, 창고 자동화가 업계를 어떻게 변화시키고 있는지 알아보겠습니다.

스포츠 리테일 업체 XXL은 오토스토어 솔루션으로 물류창고를 자동화하였습니다. 자동화 기술과 사람의 전문성을 결합하여 주문 피킹 프로세스를 개선한 비결을 알아보세요.

주문 피킹이란?

주문 피킹은 고객의 주문을 처리하기 위해 물류창고 또는 보관 시설에서 품목을 선택하고 모으는 과정을 뜻합니다. 주문 피킹에는 품목의 유형, 수량 및 특정한 고객 요구사항과 같은 주문 세부 정보를 기반으로 각 위치에서 지정된 제품을 출고하는 작업이 포함됩니다.

주문 피킹은 물류창고에서 빼놓을 수 없는 필수적인 프로세스이며, 고객의 주문을 처리하기 위해 재고에서 품목을 선택하게 됩니다. 전통적으로 주문 피킹 프로세스는 작업자가 창고를 돌아다니며 필요한 품목을 찾아내는 수동 작업에 의존했습니다. 하지만 창고 자동화가 등장하면서 주문 피킹은 큰 변화를 맞이하게 되었습니다.

예를 들어, 창고 자동화 기술은 주문 피킹 프로세스에 혁신을 일으켰으며, 오토스토어와 같은 자동창고 시스템(AS/RS), 로봇 피킹 시스템, 컨베이어 벨트 및 첨단 소프트웨어 알고리즘 등의 다양하고 정교한 솔루션이 도입되었습니다. 이러한 기술 솔루션들은 함께 협력적으로 작동하여 주문 피킹 프로세스를 간소화 및 최적화함으로써 수많은 이점을 제공합니다.

주문 피킹 최적화 및 물류창고 효율성 개선

주문 피킹을 최적화하여 전반적인 창고 효율성을 개선하면 여러 이점이 제공됩니다:

더 빠른 주문 풀필먼트

주문 피킹 프로세스의 능률을 높이고, 작업자의 이동 시간을 단축하고, 병목 현상을 제거하면 물류창고에서 고객의 주문을 훨씬 더 빠르게 처리할 수 있습니다. 그 결과 리드 타임이 단축되고 고객 만족도가 향상됩니다.

생산성 향상

총량 피킹 또는 자동화 기술 활용과 같은 최적화된 주문 피킹 방법은 불필요한 이동에 낭비되는 시간을 줄여 생산성을 향상시킵니다. 이를 통해 물류창고에서 정확도를 타협하지 않으면서도 더 많은 주문량을 처리하고 물동량을 늘릴 수 있습니다.

주문 정확도 향상

주문 피킹 작업의 효율성을 높이면 오류 발생률을 최소화하여 고객의 주문이 잘못 처리되거나 품목이 누락될 가능성을 줄일 수 있습니다. 이를 통해 주문 정확도가 개선되고, 반품 발생률이 낮아지며, 고객 만족도가 향상됩니다.

재고 관리 개선

주문 피킹 최적화는 재고 관리의 효율성 개선과 밀접한 관련이 있습니다. 체계적인 피킹 방법을 도입하고 바코드 스캔과 같은 기술을 활용하면 물류창고에서 재고 수준에 대한 가시성을 개선하고, 재고 품절 또는 재고 과잉을 줄이며, 전반적인 재고 정확도를 높일 수 있습니다.

비용 절감

주문 피킹을 최적화하면 운영 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다. 프로세스를 간소화하고 오류를 최소화하고 생산성을 개선하면 물류창고에서 인건비를 절감하고 반품을 최소화하며 자원 할당을 최적화할 수 있습니다.

확장성 및 유연성

최적화된 주문 피킹 방법을 도입하고 창고 프로세스의 효율성을 높이면 변화하는 비즈니스 요구사항에 적응할 수 있는 확장성과 유연성을 확보할 수 있습니다. 최적화된 피킹 프로세스는 주문량이 변하거나 신제품이 출시될 경우 수요 증가 및 요구사항의 변화를 손쉽게 수용할 수 있습니다.

주문 피킹을 개선하는 방법

물류창고의 주문 피킹을 개선하려면 다음과 같은 절차를 고려해야 합니다:

• 창고 레이아웃 최적화를 통해 작업자의 이동 시간 최소화 
• 바코드 스캔 및 픽투라이트 시스템과 같은 기술 활용 
• 총량 피킹 또는 존 피킹과 같은 효율적인 피킹 전략 도입 
• 절차 표준화 및 작업자에게 교육 제공 
• 핵심 성과 지표(KPI)를 사용하여 지속적으로 모니터링 및 개선
• 직원 간의 협업과 열린 소통 장려 

이러한 조치를 취함으로써 물류창고에서 주문 피킹의 전반적인 효율성과 정확성을 크게 향상시켜 주문 처리 속도를 높이고 오류를 줄이며 고객 만족도를 향상시킬 수 있습니다. 궁극적으로 이러한 개선 사항은 물류창고 전반의 능률 및 효율성 향상으로 이어지며, 이는 고객의 요구를 충족하고 시장에서 경쟁 우위를 유지하는 데 기여할 것입니다.

다양한 주문 피킹 방법 

물류창고에서 일반적으로 사용되는 주문 피킹 방법에는 여러 가지가 있으며, 주된 방법은 다음과 같습니다:

개별 피킹(piece picking)

개별 피킹(piece picking) 방식에서는 각 주문을 처리하기 위해 개별 품목을 하나씩 선택합니다. 이러한 방식은 소량 주문 또는 맞춤형 주문에 적합하지만, 작업 시간이 많이 소요될 수 있습니다. 

총량 피킹(batch picking)

총량 피킹(batch picking)은 여러 주문 상품을 동시에 피킹하는 작업입니다. 피킹 작업자가 다수의 주문을 처리하는데 필요한 모든 품목을 한번에 모아서 작업하기 때문에 효율성이 향상되고 작업자의 이동 시간이 단축됩니다. 

존 피킹(zone picking) 

존 피킹은 창고를 여러 구역으로 나누고 각 피킹 작업자를 특정 구역에 배치하는 방식입니다. 피킹 작업자가 지정된 구역 내에서만 물품을 피킹하므로 효율성이 최적화되고 작업자의 이동 거리가 최소화됩니다. 

웨이브 피킹

웨이브 피킹은 주문을 특정 시간대('웨이브’)로 그룹화하는 방식입니다. 피킹 작업자가 본인이 배치된 시간대에 특정 웨이브에 해당되는 품목을 피킹하는 데 집중하므로 더 효과적으로 조정할 수 있으며 효율성이 향상됩니다. 

클러스터 피킹

클러스터 피킹은 주문이 자주 접수되는 여러 SKU 또는 품목을 클러스터(집단)로 묶어 피킹하는 작업입니다. 이 방법을 사용하면 작업자의 이동 시간이 단축되고 피킹 효율이 향상됩니다.

픽투라이트 및 풋투라이트

픽투라이트(pick-to-light) 및 풋투라이트(put-to-light) 시스템은 조명 디스플레이와 표시기를 사용하여 피킹 작업자를 물류창고 내 올바른 품목과 위치로 안내하는 방식으로, 정확성과 효율성이 개선됩니다.

자동 피킹

자동 피킹이란 피킹 작업용 로봇팔, 컨베이어 시스템, 무인 운반 로봇(AGV) 등 다양한 자동 피킹 기술을 사용하여 작업하는 방식입니다. 이러한 기술을 통해 주문 풀필먼트 프로세스의 속도, 정확성 및 전반적인 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

어떤 주문 피킹 방법을 선택할지는 주문량, 제품 특성, 창고 레이아웃 및 운영상 필요사항 등에 따라 달라집니다. 일반적으로 물류창고에서는 주문 피킹 프로세스를 최적화하기 위해 앞서 소개한 피킹 방법들을 조합하여 사용하는 경우가 많습니다.

수동 피킹과 자동 피킹 비교

수동 피킹은 일반적으로 사람이 직접 손으로 품목이나 제품을 선택하거나 모으는 프로세스를 말합니다. 수동 피킹에는 보관 구역이나 선반에서 원하는 품목을 직접 찾고, 검사하고, 꺼내오는 작업이 포함됩니다.

반면에 자동 피킹은 로봇, 컨베이어 시스템, 컴퓨터 알고리즘과 같은 기술을 사용하여 피킹 작업을 수행합니다. 자동 피킹 시스템은 센서, 카메라 또는 바코드 스캔 기술을 사용하여 미리 지정된 위치에서 특정 품목을 식별하고 검색하도록 프로그래밍할 수 있습니다.

주된 차이점은 자동 피킹이 더 빠르고 정확하며 확장이 가능하고 비용을 절감할 수 있다는 점입니다. 반면에 수동 피킹은 불규칙하거나 깨지기 쉬운 품목을 유연하게 다룰 수 있다는 장점이 있습니다. 이렇듯 두 가지 피킹 방법 모두 물류창고 운영과 관련하여 각자 장단점이 존재합니다.

주문 피킹 효율성 측정 방법

주문 피킹 작업의 효율성을 측정하려면 다음과 같은 주요 지표를 고려하는 것이 좋습니다: 

• 주문 피킹 정확도: 주문 상품이 정확하게 피킹된 비율을 추적합니다.
  계산: (정확하게 피킹된 주문 건수/피킹된 총 주문 건수) x 100 

• 주문 피킹 속도: 시간당 또는 피킹 직원 1명당 피킹된 라인/품목의 수를 측정합니다.
  계산: 시간당 (피킹된 라인 또는 품목의 수/총 피킹 시간) 또는 (피킹된 라인 또는 품목의 수/피킹 직원의 수)  

• 주문 피킹 시간: 주문 피킹 프로세스를 완료하는 데 걸리는 시간을 모니터링합니다.
  계산: 각 주문별로 주문 피킹 프로세스를 완료하는 데 걸린 시간 

• 이동 거리: 주문 피킹 작업 중에 피킹 직원이 이동한 전체 거리를 평가합니다.
  계산: 각 피킹 직원 또는 주문별 이동 거리의 합계

• 주문 처리율: 주문이 접수된 품목 중 성공적으로 피킹되어 각 주문에 포함된 품목의 비율을 평가합니다.
  계산: (성공적으로 피킹된 품목 수/주문이 접수된 총 품목 수) x 100 

이러한 지표를 정기적으로 모니터링하고 분석하면 개선이 필요한 영역을 식별하고 프로세스를 최적화하며 전반적인 물류창고의 성능을 향상시킬 수 있습니다.

마치며

정리하자면, 주문 피킹은 물류 및 창고 업계에서 효율적이고 정확한 고객 주문 풀필먼트를 보장하는 데 중추적인 역할을 하는 중요한 프로세스입니다. 빠르고 정확한 배송에 대한 수요가 증가함에 따라, 주문 피킹 최적화는 경쟁 우위를 유지하기 위해 필수적인 요소가 되었습니다. 

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FAQ 

주문 피킹이란 무엇인가요?

주문 피킹은 고객의 주문을 처리하기 위해 물류창고 또는 보관 시설에서 품목을 선택하고 모으는 과정을 뜻합니다. 

주문 피킹의 다양한 유형에는 어떤 것이 있습니까? 

주문 피킹 방법에는 여러 가지 유형이 있습니다. 가장 일반적인 유형은 다음과 같습니다:

• 개별 주문 피킹: 한 번에 하나의 주문에 해당되는 품목을 피킹하는 방식으로, 정확성을 보장하지만 주문 처리 시간이 길어질 수 있습니다. 
• 일괄 주문 피킹(배치 피킹): 여러 건의 주문 상품을 동시에 피킹하여 효율성을 높일 수 있지만, 이후에 품목을 분류하거나 분리해야 합니다. 
• 존 피킹: 창고를 구역으로 나누고 각 피킹 작업자가 특정 구역을 담당하는 방식으로, 생산성이 향상되고 작업자의 이동 시간이 줄어듭니다. 

개별 주문 피킹의 장점:

• 더 높은 주문 정확도를 보장합니다. 
• 품질 관리가 개선됩니다. 
• 주문을 맞춤 설정할 수 있으며, 개별 고객이 선호도에 맞춰 설정할 수 있습니다. 

일괄 주문 피킹의 장점:

• 피킹 효율성과 생산성이 향상됩니다. 
• 물류창고 내 이동 시간이 줄어듭니다. 
• 주문을 통합하고 포장 작업을 간소화할 수 있습니다.  

존 피킹의 장점:

• 피킹 속도와 효율성이 향상됩니다. 
• 혼잡함이 줄어들며, 불필요하게 이동할 필요가 없습니다. 

• 특정 구역에 대한 전문성과 숙련도를 쌓을 수 있습니다. 

기본적인 주문 피킹의 장점:

• 소규모 작업이나 소량 피킹에 적합합니다.
• 최소한의 기술만 요구되므로 비용 효율적입니다.
• 손쉽게 조정이 가능하며 유연하게 사용할 수 있습니다.