다양한 오토스토어™ 활용 사례

오토스토어를 이토록 다양한 산업에 적용할 수 있는 이유는 무엇일까요?

25년 이상의 역사를 자랑하는 오토스토어는 로봇을 이용하여 보관 용기를 차곡차곡 쌓는다는 획기적인 아이디어의 보관 및 인출 방식을 바탕으로 소규모 부품 자동창고 시장을 혁신하였습니다. 오토스토어는 지속적인 하드웨어 및 소프트웨어 개발 노력을 통해 현재 시장에서 면적당 가장 빠른 주문 풀필먼트 시스템으로 자리잡고 있습니다. 오토스토어는 가장 높은 보관 밀도를 가진 주문 풀필먼트 시스템이며, 처리량은 높은 반면 에너지 소비량은 낮습니다.

이러한 광범위한 특성과 모듈 방식의 유연성이 결합된 오토스토어는 소규모 및 대규모 유통 센터와 도심 지역 마이크로 허브뿐만 아니라 영세 자영업에도 적합합니다. 현재 전 세계 49개국 이상에서 1,150개 이상의 오토스토어 시스템이 사용되고 있습니다. 약 1,000개의 빈을 사용하는 소규모 시스템부터 여러 차례 확장되어 백만 개 이상의 빈을 사용하는 대형 시스템에 이르기까지 설치 규모는 다양합니다.

오토스토어를 성공적으로 통합하고 배포한 사례는 일일이 열거할 수 없을 만큼 많지만, 그 중에서도 독일 해팅겐의 C.E. Pattberg는 오토스토어 시스템의 유연성을 잘 활용한 모범 사례입니다. 포장, 장식 및 공예용 테이프를 제조하는 이 회사의 오토스토어 시스템은 2018년에는 7,800개의 빈과 8대의 로봇을 갖췄으나 현재는 10,000개 이상의 빈과 10대의 로봇을 갖추고 있습니다. 2개의 포트는 인바운드/아웃바운드 통합 워크스테이션으로 사용되고 있습니다.

오토스토어는 PUMA와 같이 고성능 시스템을 구현하는 데에도 사용할 수 있습니다. 미국 인디애나주에 위치한 PUMA의 대형 시설은 27만 6천개의 빈과 265대의 로봇을 갖추고 있으며 시간당 11,500개의 빈을 처리할 수 있습니다.

어떻게 오토스토어가 서로 다른 자재 처리 워크플로우에 통합될까요?

오토스토어는 통합업체와 창고 물류 전문 업체에게 어떠한 공간이나 워크플로우에도 적용 가능한 맞춤형 솔루션을 제작할 수 있는 부품 키트를 제공합니다. 따라서 높이가 높고 공간이 제한된 시설에서 운영하는 기업들에게 특히 효과적입니다. 오토스토어는 이러한 공간적 제약을 극복하기 위해 메자닌(mezzanine)에 설치할 수 있으며, 그리드 아래 1층의 포트는 빈 리프트(BinLift)를 사용하여 오토스토어에 연결할 수 있습니다.

오토스토어 시스템의 설치를 담당하는 협력업체 AM Logistics Solutions는 이러한 아이디어를 활용하여 스포츠용품 제조업체 ERIMA를 위해 약 15만 개의 빈과 350만 개의 품목을 보관하는 2층 높이의 고효율 솔루션을 개발하였습니다. 보관 및 피킹 작업은 컨베이어 기술을 통해 연결된 11대의 캐러셀포트™에서 이루어집니다.

독일의 한 자동차 제조업체는 완전히 디지털화된 자동화 프로세스에서 오토스토어를 생산 버퍼로 사용합니다. 생산 라인의 자재 재고는 칸반(Kanban) 원칙에 따라 자동으로 보충됩니다. 오토스토어 로봇은 시스템에서 요청한 부품이 담긴 빈을 포트로 배달합니다. 포트로 전달된 빈은 피킹 로봇에 의해 이동식 운반 로봇으로 옮겨져 생산 라인의 올바른 하역 지점으로 이동합니다.

또한 자재 흐름 내에서 오토스토어를 컨베이어 시스템과 직접 통합하는 것도 가능합니다. 오토스토어 로봇이 컨베이어 위의 트랜스퍼 셀에 빈을 배치하는 방식입니다. 이를 통해 물품을 원활하게 운반할 수 있으며, 나선형 컨베이어 기술이나 엘리베이터를 이용하여 층과 플랫폼 사이를 연결할 수 있습니다.

오토스토어를 타사 기술과 통합할 수 있을까요?

오토스토어는 다른 창고 기술과 쉽게 통합되도록 설계되었습니다. 예를 들어, Kardex는 현재 스위스 Wallisellen에 위치한 전자제품 도매업체 Sonepar의 중앙 물류센터에서 자동 피킹 및 포장 작업과 함께 트랜스퍼 셀 개념을 도입하고 있습니다. Sonepar는 자체적인 온라인 매장을 통해 22만 개 이상의 제품을 판매하며 고객에게 24시간 내로 제품을 배송한다는 약속을 지키고 있습니다.

Kardex Pick & Pack 솔루션은 Sonepar이 완전히 자동화된 프로세스를 통해 소규모 주문 상품을 처리할 수 있도록 지원합니다. Robomotive 갠트리 로봇이 오토스토어 빈에서 물품을 피킹하여 주문 상자에 넣는 방식으로 두 대의 오토스토어 캐러셀포트가 병렬 작동합니다. 이 시스템은 시간당 300번의 피킹 작업을 처리할 수 있도록 설계되었습니다.

Apologistics는 네덜란드 Duiven에 고도로 자동화된 24시간 연중무휴 풀필먼트 센터를 구축하였습니다. apo.com Group에 속하는 이 회사는 유럽에서 가장 현대적인 완전 자동화 물류센터를 운영하며 10만 개 이상의 다양한 제품을 온라인 약국에 공급하고 있습니다.

2만 평방미터 규모의 이 시설에는 92,000개의 빈을 갖춘 오토스토어 시스템이 포함되며, RighthandRobotics의 품목 피킹 로봇 스테이션이 연결되어 있고, 각각의 개별 피킹 작업을 제어하고 문서로 기록하기 위한 품목 인식용 이미지 처리 소프트웨어가 포함됩니다. 완전 자동 로봇 피킹 스테이션의 포트를 통해 최대 6개의 빈을 처리할 수 있습니다.

각 피킹 로봇은 자율적으로 작동하여 하루에 수천 개의 물품을 스캔하여 주문 상자에 넣고, 스토리지 그리드의 재고 보충을 위해 오토스토어 빈에 재고를 채워넣습니다.

오토스토어의 에너지 효율성

오토스토어의 에너지 효율성은 모든 비즈니스에 이점을 제공합니다. 로봇은 작동 시간당 평균 100와트의 전력이 필요하므로 다른 자동 물류 솔루션에 비해 에너지 사용량이 매우 적습니다. 로봇이 브레이크를 사용하거나 보관용 빈을 아래로 내릴 때 남는 에너지를 회수함으로써 배터리에 반복적으로 전력을 공급합니다.

전반적으로 오토스토어는 굉장히 뛰어난 에너지 효율성을 갖추고 있습니다. 3대의 컨베이어포트™와 7대의 캐러셀포트™, 1대의 컨트롤러, 40대의 R5™ 로봇, 30대의 R5 충전 스테이션을 갖추고 하루 8시간을 기준으로 1년에 250일 동안 작동하는 평균적인 오토스토어 시스템은 연간 약 13,600KWh의 전력을 소비합니다.

이 정도 수준의 전력은 약 70평방미터의 태양광 시스템만 있으면 생산할 수 있습니다. 노르웨이의 전기 도매업체 Berggård Amundsen은 노르웨이 오슬로 남쪽에 위치한 물류센터 옥상에 1,050개의 태양전지를 설치하여 연간 23만 KWh의 에너지를 생산하고 있으며, 이는 4월부터 1월까지 40곳의 전기차 충전소를 운영할 수 있는 전력량입니다.

오토스토어를 매장 내 마이크로 풀필먼트 솔루션으로 사용하는 방법

오토스토어는 많은 유통(리테일) 분야에서 마이크로 풀필먼트 솔루션으로 사용됩니다. Peterhans Handwerkercenter AG의 경우 Element Logic을 통해 매장 내부에 오토스토어 마이크로 풀필먼트 센터를 설치하여 온라인 고객에게 제품을 공급하고 있습니다.

이렇게 마이크로 풀필먼트 센터를 설치한 덕분에 제한된 공간에서 짧은 주문 납기 시간을 충족해야 하는 문제를 해결할 수 있습니다. 이 경우 100평방미터의 공간에 4,000개의 빈 제품을 보관할 수 있으며 시간당 224번의 피킹 작업을 처리할 수 있습니다. 시스템 설치는 조달부터 시운전 및 가동 단계까지 단 5개월 만에 완료되었습니다.

크로아티아 자그레브의 IKEA와 캐나다의 Decathlon도 오토스토어를 오프라인 매장 내부의 마이크로 풀필먼트 솔루션으로 사용하고 있습니다. 오토스토어 시스템 덕분에 IKEA와 Decathlon은 온/오프라인 비즈니스를 연계하는 동시에 고객에게 새로운 쇼핑 경험과 365일 연중무휴 픽업 서비스, 그리고 방문 배송을 제공할 수 있습니다.

온라인으로 구매하고 오프라인 매장에서 피킹하는 방식은 ‘최종 단계’ 배송의 매력적인 대안으로 빠르게 부상하고 있습니다. 이러한 서비스에 맞는 솔루션을 제공하기 위해 오토스토어는 온라인 주문 상품을 픽업할 수 있는 직관적인 셀프 서비스 모듈 픽업포트™를 개발하였습니다. 픽업포트는 클릭 앤 콜렉트 작업에 맞게 맞춤 제작되었으며, 오토스토어 시스템의 다양한 활용 가능성을 보여주는 예시 중 하나입니다.